塑料模具設計要考慮的結構因素及相關知識

塑膠模具設計又以正確的塑（sù）料製品設計為（wéi）基礎,模具設計和製造與塑料加工有密切關係。塑料（liào）加工的成敗,很大（dà）程度上取決於模具設計效果和（hé）模具製造質量,塑料模具設計需要想（xiǎng）到的結構要素（sù）有:


1、分型麵,即模具閉合時凹模與（yǔ）凸模相互配合（hé）的接觸表麵。它的位置和形式的選定,受製品形狀及外觀、壁厚、成型方法、後加工工藝、模具類型與結構、脫（tuō）模方法及成（chéng）型機結構等因素的（de）影響。


2、結構件（jiàn）,即複雜模具的滑塊、斜頂、直頂塊等。結（jié）構件的設計非（fēi）常關鍵,關係到模具的壽命（mìng）、加工周期、成本、產（chǎn）品質量等,因此（cǐ）設計複雜（zá）模具核心結構對設計者的綜合能力要求較高,盡可能追求更簡便、更耐用、更經（jīng）濟的設計方案（àn）。


模具結構設（shè）計


塑件尺寸較小，製品精（jīng）度等級低，要求使用性能好，無（wú）裂紋，耐折彎（wān），且需大批量生產。本次模具（jù）設計成一模八腔結構，並解決了以下幾個問題


一、澆注係統的平衡問題多型腔模具在設計時盡可能讓所有型腔在相同的時間進料，由於型腔數目的增（zēng）多，必然是分流道長度增加，熔料達到型腔（qiāng）前，注射壓力及熔（róng）料熱量會（huì）有較（jiào）大損失，若（ruò）分流道設計稍加不合理塑件可能產生的缺（quē）陷，如一腔或數腔注（zhù）不滿的情況，或是即時住滿，卻存在諸如熔接不良或是內部（bù）組（zǔ）織疏鬆（sōng）等（děng）缺陷，如是調高注射壓力，又容易產生飛邊。論文中（zhōng）的設計分流道采用（yòng）非平衡式布置的方式，通過設置澆口和（hé）分流道的尺寸，將注射工藝調到值，保證各型腔收（shōu）縮率一致，最（zuì）精度（dù）要求高的塑件，保（bǎo）證其互換性（xìng），澆口的位置設置在塑件的粗端標示為（wéi）Y端，有利於（yú）流動和補縮，也可避免產（chǎn）生熔接痕，分子具有定向性達到折彎不斷裂的要求（qiú）。


二、冷卻係統（tǒng）的設計本次冷卻裝置的設計原則是（shì）在不增加模具本身結構的（de）基礎上設計冷卻（què）裝置，在滿足冷卻所需要的傳遞麵積和模具結構允許的前提下，冷卻回（huí）路的數量盡可能的多設計，且冷卻通道孔徑盡可能的（de）大，在上（shàng）下型腔板和動定模板上加工冷卻水孔，安裝時上型腔板的冷卻水孔與定模板的水孔對接，然後用密封圈（quān）密封，下型腔板的冷卻水孔與動模板水孔對（duì）接，也（yě）用密封圈密封，水孔的在上下型腔板和動定模（mó）板排布。