模具的結構雖然由（yóu）於塑料品種和性能、塑料製品的形狀和結構（gòu）以及注射機的類型等不同（tóng）而可能千變萬化，但是（shì）基本結構是（shì）一致的。模（mó）具主要（yào）由澆（jiāo）注係統、調溫係統、成型零件和結構零件組成。其中澆注（zhù）係統和成型零件是與塑料直（zhí）接接觸部分，並（bìng）隨（suí）塑料和製品而變化，是塑模中最（zuì）複雜（zá），變化最（zuì）大，要求（qiú）加（jiā）工光潔度和精度最高的部分。


      注塑模具由動模和定模兩部分組成，動模安裝在注射（shè）成型機的移動（dòng）模板上，定模安裝在注射成型機的固定模板上。在注射成型（xíng）時動模與定模閉合構成澆注係統和（hé）型腔，開模時動模和定模分離（lí）以便取出塑料製（zhì）品。為了減少繁重的模具設計和製造工作量，注塑模（mó）大多采用了標準模架。

澆注係（xì）統

       澆注係統是指塑料從射嘴進入型腔（qiāng）前的流（liú）道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和澆口等。

       澆注係統又稱流道係統，它是將（jiāng）塑料（liào）熔體由注射機噴嘴引向型腔的一組進料通道（dào），通常由主流道、分流道、澆口和冷料穴組成（chéng）。它直接關係（xì）到塑料製品（pǐn）的成型質量和生產效率。

主流道

      它是（shì）模具中連接注塑機（jī）射嘴至分流道或型腔的一段通道。主流（liú）道頂部呈凹形以便與噴嘴銜接（jiē）。主流道進口直徑應略大於（yú）噴（pēn）嘴直徑(0.8mm)以避免溢（yì）料，並防止兩者因銜接不準而發生的堵截（jié）。進口直（zhí）徑根據製品大小而定，一般為4-8mm。主流道直徑應向內擴大呈3°到5°的角度，以便流道贅物的脫模。

冷料穴

      它是設在主流道末端的一個空穴，用以捕集射（shè）嘴（zuǐ）端部兩次注射之間所產（chǎn）生的冷（lěng）料，從而防止分流道或澆口（kǒu）的（de）堵塞。如果（guǒ）冷料一旦混（hún）入型腔，則所製製品中就容（róng）易產生內應力。冷料（liào）穴的直徑約8-10mm，深度為6mm。為了便於脫模，其底部常由脫模杆承擔。脫模杆的頂部宜設計成曲折鉤形或設下陷溝槽，以便脫模時能順利拉出主流道贅物。

分流道

      它是多槽模（mó）中連接主流道和各個型（xíng）腔的通道。為使熔料以等速度充滿各型腔，分流道（dào）在塑模上的排列（liè）應（yīng）成對稱（chēng）和等距（jù）離分布。分流道截麵的形（xíng）狀和尺（chǐ）寸對（duì）塑料熔體的流動、製品脫模和模具製造的（de）難易都有影響。如果按相等（děng）料量的流動來說，則以圓形截麵的流道阻力最小。但因圓柱形（xíng）流道的比表麵小，對分流道贅物的冷卻不利，而且這種分流（liú）道必須開設在兩半模（mó）上，既費工又不易對準。因此，經常（cháng）采用（yòng）的是梯形或（huò）半（bàn）圓形截麵的分流（liú）道，且開設在帶有脫（tuō）模杆的一半模具上。流道表麵必須拋光以減少流動阻力提（tí）供較（jiào）快的充模速度。流（liú）道的尺寸決定於塑料品種，製品（pǐn）的尺（chǐ）寸和厚度。對大多數熱塑性塑料（liào）來說，分流道截麵寬度均不超過8mm，特大的可達10-12mm，特小的2-3mm。在（zài）滿足需要的前提（tí）下（xià）應盡量減（jiǎn）小（xiǎo）截麵積，以增加分流道贅物（wù）和延長冷卻時間（jiān）。

澆口

      它是接通主流道(或分流道)與型腔的通道。通道的截麵積可以與主流道(或分流道)相等，但通常都是縮小的。所以它是整個流道係統中截麵積最小（xiǎo）的（de）部分。澆口的形狀和尺（chǐ）寸對製品（pǐn）質（zhì）量影響很大。

澆口的作用是：

A、控製料流速度：

B、在注（zhù）射（shè）中（zhōng）可因存於這部分的熔料早凝而防止（zhǐ）倒（dǎo）流：

C、使通過的熔料（liào）受到較強的剪切而升高溫（wēn）度，從而降（jiàng）低表觀粘度以提高流動性：

D、便於製品與流道係統分離。澆口形（xíng）狀、尺寸和位置的設計取（qǔ）決於塑料的性質（zhì）、製品的大小和結（jié）構。一般澆口的截（jié）麵形狀為矩形或圓（yuán）形，截麵積（jī）宜小而長（zhǎng）度宜短，這 不僅基於上述作用（yòng），還因為小澆口變大較容易，而大澆口（kǒu）縮小則很困難。澆口位置一（yī）般應選在製品最厚而又不（bú）影響外觀的地方。澆口尺寸的設計應考慮到塑料熔體的性質。型腔它是模具中（zhōng）成型塑料製品的空間。用作構成型腔的組件統稱為成型零件。各個成型零（líng）件常有專用名稱。構成製（zhì）品外形的成型零件稱為凹模(又稱陰模)，構成製品（pǐn）內部形狀(如孔、槽等)的稱為型芯（xīn）或凸模(又稱陽模)。設計成型零件時首先要根據塑料的性能、製品的（de）幾何形狀、尺寸公差和使用要求來確定型腔的總（zǒng）體結構。其次是根據確定的結構（gòu）選擇分型麵、澆口和排氣孔的位置以及脫模（mó）方式。最後則按控製品尺寸進行各零件的設計及確定各（gè）零件之間的組合方式。塑料熔體進入型（xíng）腔時具有很（hěn）高的壓（yā）力，故成型零件要進行合理地選（xuǎn）材及強度和剛度的校核（hé）。為保證塑料製品表麵的光潔美觀和容易脫模（mó），凡與塑料接觸的表麵，其（qí）粗糙度Ra>0.32um，而（ér）且要耐腐蝕（shí）。成型零件一般（bān）都通過熱處理來提高硬度，並選用耐腐蝕的鋼材製造。


調溫係統

      為了滿足注射工藝對模具（jù）溫度的要求，需要有調溫係統對模具的溫度進行調節。對於熱塑性塑料用注塑模，主要是設計冷卻係統使（shǐ）模具冷（lěng）卻。模具冷卻的常用辦法是在模具內開（kāi）設冷卻水通道，利用循環（huán）流動的冷卻水帶走模具的熱量；模具（jù）的加熱除可利用冷卻水通道（dào）熱水或蒸汽外，還可在模具內（nèi）部和周圍安裝（zhuāng）電加熱元件（jiàn）。


成型部件

       成型零（líng）件是指構成製（zhì）品形（xíng）狀的各種零件，包括動模、定（dìng）模和型（xíng）腔（qiāng）、型芯、成型杆以及排氣口等。成型部（bù）件由型芯和凹模組成。型芯形成製品的內表麵，凹模形成製品的外表麵形狀。合模後型芯和型腔便構成了模具的型腔。按工藝和（hé）製造要求，有時型芯和凹（āo）模由若幹拚（pīn）塊組合而成，有時（shí）做成整體，僅（jǐn）在易損壞、難加工的部位采用（yòng）鑲件。

排氣（qì）口

      它是在模（mó）具中開（kāi）設的一種槽形（xíng）出氣口，用（yòng）以排出原有的及（jí）熔料帶入的氣體。熔料注入型腔時，原存於型（xíng）腔內的空氣以及由熔體帶入的氣體必須在料流的盡頭通過（guò）排氣口（kǒu）向模外排出，否（fǒu）則將會使製品帶（dài）有（yǒu）氣孔、接（jiē）不良、充模不滿，甚至積存空氣（qì）因受壓縮產生高溫而將製品燒傷。一（yī）般情況下，排氣孔既可設在型腔內熔料流動的盡頭，也可設在（zài）塑模的分型麵（miàn）上。後者是在（zài）凹（āo）模一側開設深0．03-0．2mm，寬1．5-6mm的淺槽。注射中，排氣（qì）孔不會有很多熔料滲出，因為熔料會在該（gāi）處冷卻固化將（jiāng）通道堵死。排氣口的開設位置切勿（wù）對著操作人員，以防熔料意外噴出傷人。此外，亦可利（lì）用頂出杆與頂出孔的配合間隙，頂塊（kuài）和脫（tuō）模板（bǎn）與型芯（xīn）的配合（hé）間隙等來排氣。


結構零件

      它是指構成模具結構的各種零件，包括：導向、脫模、抽芯以及分型的各種零件。如前後夾板、前後扣模板、承壓板、承（chéng）壓柱、導向柱、脫模板、脫模杆及回（huí）程杆等。

1.導向部（bù）件

      為了確保動（dòng）模和定模在合模時能準確對中，在（zài）模（mó）具中必須設（shè）置導向部件。在注塑模中通常采用（yòng）四組導柱與導套來（lái）組成導（dǎo）向部（bù）件，有時還需在動模和定模上分別設置互相吻合的內、外錐麵來輔助定位。

2.推出機構

      在開模過程中（zhōng），需要有推出機構將塑料製品及其在流道內的凝（níng）料推（tuī）出或（huò）拉出。推出固定板和推板用以夾持推（tuī）杆。在推杆中一般（bān）還（hái）固定有複位杆，複（fù）位杆在動、定模合模時（shí）使推板複位。

3.側抽芯（xīn）機構

      有些帶有側凹或側孔地（dì）塑料製品，在被推出以前必須先進行側（cè）向分型，抽出側向型芯後（hòu）方能順利脫模，此時需要在模具（jù）中設置側（cè）抽芯機構